Установка для производства цемента

Оборудование для цементной промышленности

Электростальский Завод Тяжелого Машиностроения

Вращающиеся печи

В настоящее время технологические возможности ОАО «ЭЗТМ» позволяют осуществлять полный цикл изготовления оборудования для новых технологических линий «мокрого» и «сухого» способов производства цемента.

Производительность печи составляет клинкера на 65 т в час.

Редукторы

Специалистами ОАО «ЭЗТМ» были разработаны и реализованы в металле 3400 проектов редукторов следующих типов: специальные цилиндрические, конические, червячные, глобоидные и спироидные.

Бандажи вварные и плавающие

Заготовки для бандажей отливаются в фасоно-сталелитейном цехе предприятия из стали марки 23ГМНФЛ и др. в соответствии с ОСТ-22-170-87.

Механообработка осуществляется на двух токарно-карусельных станках КС-1580 и КС-1563. Максимальный диаметр обрабатываемого изделия — 8000 мм.

Холодильник колосниковый

Холодильник колосниковый предназначен для охлаждения атмосферным воздухом клинкера, глиноземного спека и других сыпучих материалов.

Роликовые опоры и блоки опорные

ОАО «ЭЗТМ» изготавливает и осуществляет монтаж роликовых опор:

· грузоподъёмность — 300 т, 400 т, 660 т, 1000 т;

· диаметр — 1300-2100 мм;

· Н (ширина) — 650-1000 мм.

Данная продукция поставляется и успешно эксплуатируется на предприятиях России и стран ближнего зарубежья.

Уралмашзавод

Аналогичное оборудование и обжиговые конвейерные агрегаты и печи

Шаровые мельницы

© metallicheckiy-portal.ru

Завод «Волгцеммаш»

© zavod-vcm.ru

Печные системы сухого способа производства цементного клинкера с предварительной кальцинацией

ОАО «Волгоцеммаш» производит новое поколение печных систем сухого способа производства цементного клинкера с предварительной декарбонизацией сырья (ПВСД).

Разработанный типоразмерный ряд этих печей может обеспечить широкий диапазон по производительности до 5500 тонн клинкера в сутки.

© upload.wikimedia.org

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480 является составной частью установки, предназначенной для обжига известняка с целью получения высококачественной (высокореактивной) извести, используемой при выплавке стали.

Высокое качество извести достигается за счет рационального технологического процесса подогрева и обжига известняка — подогрев ведется отходящими газами в режиме противотока, обжиг ведется горячими газами в режиме прямотока; а также за счет автоматического управления технологическим процессом получения извести.

Благодаря этому экономится топливо и исключается пережог извести.

При работе в непрерывном режиме выгрузка готовой извести осуществляется одновременно с обжигом известняка.

© img01.flagma.ru

Прессвалковые измельчители

Прессвалковые измельчители предназначены для измельчения хрупких материалов (известняк, клинкер, доменной шлак, различные руды) с влажностью до 15%, как в составе помольных установок в качестве предизмельчителей, так и в составе более эффективных помольных комплексов в качестве основного оборудования и могут быть использованы в строительной, горно-рудной и других отраслях промышленности.

© samlit.com

Сушильные барабаны

© zavod-vcm.ru

Охладитель цемента

© img02.flagma.ru

Агрегат для дробления и измельчения СМЦ-460

© img01.flagma.ru

СМЦ-460 — это высококачественная дробилка, используемая для получения сырьевого шлама из пород с пластичными свойствами. Измельчитель входит в состав линии по производству цемента.

Подогреватель известняка

© img01.flagma.ru

Штабелеукладчик для известняка СМЦ-90

© img02.flagma.ru

Агрегат автоматизированный с дробилкой-сушилкой СМД-284

© img01.flagma.ru

Помольно-сушильный агрегат с мельницей МСС 4,6

© img01.flagma.ru

Автоклавы для термовлажной обработки крупных бетонных блоков

© img02.flagma.ru

Источник

Производство цемента: этапы бизнеса, стоимость и окупаемость

Производство цемента: обзор отрасли + как открыть производство цемента + документы для цементного бизнеса + 3 этапа производства цемента + технология производства + стоимость оборудования + окупаемость бизнеса.

Одной из старейших в России отраслей промышленности считается производство цемента. И, подобно прочности производимого материала, эта сфера бизнеса укрепила за собой хорошую долю рынка и прибыльности.

Дело в том, что цемент – это самый востребованный продукт в строительстве. У него нет аналогов, при этом еще и цена доступна для любого потребителя.

Физические показатели прочности этого материала позволяют использовать его практически во всех строительных сферах – от производства железобетонных плит и монолитно-каскадных зданий до приготовления штукатурных растворов.

Очевидно, что идея открыть своё производство цемента звучит перспективно и заманчиво. Однако намерение запустить завод – серьезное решение, которое по зубам не каждому предпринимателю.

В этой статье мы проанализируем состояние отрасли на текущий момент, а также пошагово разберем, что нужно сделать для открытия собственного производства цемента.

Анализ состояния рынка в 2019 году

Состоянием на сегодня в России действует 58 производств, которые делают цемент. Их суммарная производительная мощность – около 100 млн. тонн в год.

Все они условно делятся на три категории:

• Некоторое кол-во заводов, которые образуют российский холдинг.
• Иностранные холдинги, которые занимаются изготовлением цемента в России.
• Заводы-«одиночки», которые функционируют сами по себе, не входя в состав каких-либо промышленных объединений.

Если уж вы нацелились открыть цементный завод, не стоит бояться крупных игроков. Сфера корпоративного и частного строительства сегодня на подъеме. Значит, клиенты найдутся всегда, и спроса хватит на всех.

Нельзя не отметить некоторые изменения в сфере цементной промышленности. Они уже начались и, по прогнозам экспертов, будут продолжаться в течение еще 3-5 лет.

По словам специалистов, главными показателями конкурентоспособности будут техническая оснащенность предприятий и наличие высокоэффективного производства. В связи с этим старые неэффективные заводы будут закрываться, и новые игроки смогут занять их место.

Еще один важный факт о производстве цемента в России: до 98% изготовленного сырья покрывает нужды внутреннего рынка. И лишь какие-то 2-4% отправляется в другие страны. Среди импортеров – Беларусь, Азербайджан, Казахстан.

Как открыть собственное производство цемента?

Первое, чему вы должны уделить особое внимание – это составление качественного бизнес-плана. В производстве цемента, как и в любой другой отрасли промышленности, хороший бизнес-план – это взгляд в будущее.

Вам предстоит ответить в нём на ряд вопросов: не только о том, какие услуги вы будете предоставлять, но и о предполагаемых перспективах отрасли, долгосрочных преимуществах работы компании, а также совершить обзор конкурентного рынка.

Обратите внимание! Составлять бизнес-план вы будете для двух «лагерей»:

• учредитель бизнеса, администрация, работники;
• банки, инвесторы и прочие потенциальные спонсоры производства.

Бизнес-план цементного завода включает в себя:
1. План производства.
2. План организации.
3. Обязанности сотрудников.
4. Финансовый план.
5. Калькуляция себестоимости.
6. Спецификация оборудования, которое на этом производстве будет эксплуатироваться.
7. Характеристики производимого продукта: способ помола цемента.

На последний пункт стоит особо обратить внимание, так как способ помола влияет на состав цемента, форму частиц зерна и вяжущую способность. Это определяет марку продукции, которую вы будете продавать.

Целесообразно подбирать оборудование, что специализируется на изготовлении цементного клинкера высокого качества, оптимального состава цементной стяжки и перлитоцементных смесей – это позволит расширить линейку предлагаемый услуг и товаров.

В бизнес-плане важно держать баланс преимуществ, которые должны получить все участники предприятия.

Как мы уже писали выше, в успешности дела должны быть уверены и вы, и ваши инвесторы / партнеры, которые финансово поддерживают проект. Но есть еще две заинтересованные стороны, речь о которых пойдет далее.

Подумайте о преимуществе для государственных властей. Приоритеты и потребности в развитии отрасли определяют региональные и муниципальные органы.

Продемонстрируйте им, насколько ваше предприятие положительно повлияет на развитие региона, создание новых рабочих мест и способствует увеличению госбюджета путем уплаты налогов.

Последним в списке, но не последним по значению является потребитель. Покажите, какие задачи будет решать ваше предприятие для клиента, и продумайте ценовую политику, которая будет выгодна для всех сторон.

Далее, остановимся подробнее на основных организационных процессах.

Документы для открытия предприятия по производству цемента

В процессе подготовки право-уставных документов вам также предстоит оформить еще два основополагающих документа: лицензия на добычу известняка и глины из карьера + технические условия (ТУ).

Важно! Для организации предприятия вам могут понадобиться такие коды ОКВЭД: 26.51 «Производство цемента» и 14.12 «Добыча известняка».

Качество конечного продукта, его параметры и свойства регламентируются нормативными документами – ГОСТами.

Для экспорта продукции в Европу стоит ознакомиться с дополнительными документами, которые указывают на особенности материала, используемого в западных странах.

Документы для продажи внутри страны	Документы для экспорта в страны ЕС
• ГОСТ 30515—97 «Цементы. Общие технические условия». • ГОСТ 310.3—76 Документ для определения нормальной густоты, сроков схватывания цемента. • ГОСТ 10178—85 Технические условия для портландцемента. • ГОСТ 25328—82 Технические условия для цемента, использующегося в приготовлении строительных растворов.	• EN 196-6 «Методы испытаний цемента (определение тонкости помола)». • EN 196-3 «Определение сроков схватывания». • EN 196-1 «Определение прочности».

Подробно с необходимыми нормативными документами вы можете ознакомиться на сайте http://docs.cntd.ru

Из каких этапов состоит производство цемента?

№1. Добыча сырья

Для производства используют следующее сырье:

• Основное сырье цемента – это мел, известняк, лессы, глина и глинистые сланцы.

• Также очень ценны доломиты и карбонатные осадочные породы

• Иногда добавляют шлак.

№2. Что такое клинкер, и как его получают?

Клинкер – это основа готового продукта, гранулированный промежуточный материал, который получают путем смешивания известняка и глины.

Именно получение этого материала – самая дорогостоящая часть производства. На него приходится около 70% себестоимости конечного продукта.

Как добывают клинкер?

Шаг 1.	После добычи породы в карьерах сырье, которое получили, на транспортерах измельчают до кусков размером до 10 см в диаметре.
Шаг 2.	Далее его транспортируют на производство.
Шаг 3.	На заводе известняк сушат.
Шаг 4.	Сырье повторно измельчают в специальных мельницах.
Шаг 5.	Известняк смешивают с другим сырьем (глина, окись кремния, силикат кальция).
Шаг 6.	Следующий этап после смешивания – обжиг сырья в специальной печи при температуре 1400 – 1500 °С. В таких условиях частички плавятся и соединяются между собой, образуя таким образом клинкер.

Сама же печь – это огромный металлический цилиндр, установленный под углом 4° к полу. Благодаря такой особенности конструкции клинкер движется внутри печи.

Когда вы приступите к расчетам, сделайте себе пометку: чтобы производство цемента было успешным, на заводе каждые сутки должны изготавливать 800 тонн клинкера. Чтобы вы поняли масштабы – это 176 тыс. тонн за год.

№3. Помол компонентов сырья

После получения клинкера его измельчают и смешивают с другими примесями:

• Гипс (4-7%), который влияет на вяжущую составляющую материала.

• Минеральные добавки (11-15%), которые влияют на скорость затвердевания, морозостойкость и устойчивость в природных водах.

После смешивания компоненты перемалывают до размеров 1-100 мкм и пакуют в бумажные мешки по 5, 20 и 50 кг. Теперь цемент готов к отправке к клиентам.

Технология производства цемента

Чуть выше мы рассмотрели этапы производства цемента – они стандартные и не меняются уже много лет. Но сама технология добычи материала может варьироваться в зависимости от используемого сырья.

Есть три способа производства цемента, которые для простоты восприятия мы освятили в форме таблицы:

Способы производства цемента
«Мокрый»	Измельчение сырья проходит в воде с получением шихты в виде суспензии – шламы. Влажность – около 40%.
«Сухой»	Шихта выступает в виде измельченного порошка, перед смешиванием который специально сушат.
Комбинированный	Смешивание сухого и мокрого способов для получения смеси с влажностью 20%.

В России преимущественно используется более энергетически затратный «мокрый» способ. А вот зарубежные страны используют «сухой» метод.

Каждая технология имеет свои преимущества и недостатки. Давайте рассмотрим каждый способ производства более подробно.

а) «Мокрый» способ производства

В данном случае по «мокрой» технологии подготовленное сырье обрабатывают раздельно в таком порядке:

1. Измельченные компоненты загружают в специальное оборудование, где под слоем воды проходит кратковременная выдержка.

2. После «мокрые» компоненты клинкера попадают в специальные мельницы, где они перемалываются до состояния порошка и перемешиваются.

3. Подготовленный шлам подается в вертикальные и горизонтальные «шлюмбассейны» на корректировку необходимого состояния материалов.

4. После шлак обжигают в печи и охлаждают в специальных промышленных холодильниках.

5. Охлажденный клинкер измельчают в цемент, проверяют технические характеристики согласно ГОСТу и далее отправляют в отдел фасования.

Наглядно эта схема производства цемента выглядит так:

Преимущества «мокрой» технологии

Недостатки «мокрой» технологии

• Глина и мел быстро размокают в воде при первичной обработке, что уменьшает затраты на их измельчение. • Транспортировка шлама, его усреднение и корректировка экологически более безопасны, чем схожие процедуры при «сухом» способе производства цемента. • Минимальное пылеобразование. • Конструкция печей для обжига шлама проста и надежна. У нее высокий Коэффициент Использования пространства: от 0,89 до 0,91. • Возможно использование сырьевых компонентов «пестрого» химсостава и хорошей гомогенизации шлама.

• Большой расход тепловой энергии на обжиг сырья для производства цемента. В данном случае сырье поступает на обжиг при влажности 35-45%, поэтому часть печи работает как сушильный аппарат. На то, чтобы влага испарилась и компоненты прогрелись, уходит около 35% тепловой мощности печи (это 5450 – 6800 кДж/кг). • Высокая материалоемкость печей для обжига при небольшой производительности.

б) «Сухой» способ производства цемента

Ключевое отличие – в технологии производства клинкера:

1. В случае «сухого» производства сырье после измельчения поступает в сушильные барабаны – каждый компонент в свой барабан.

2. После этого составляющие перемешиваются и подаются в общую мельницу для измельчения и ввода присадок.

3. Дельнейшие действия обусловлены состоянием влажности глины, и под эти параметры корректируются уже и остальные компоненты.

Суть действия в том, чтобы немного увлажнить шлам (до 13%), а далее передать в печь для обжига. При такой технологии затраты энергии печи значительно ниже, нежели при «мокром» производстве. А также меньше габариты и металлоемкость самой печи.

После обжига все прочие действия такие же, как и при «мокром» способе.

Схема производства цемента «сухим» способом

Преимущества «сухой» технологии

Недостатки «сухой» технологии

• Невысокий топливный расход тепловой энергии на обжиг клинкера (2900 – 3700 кДж/кг). • Объем печных газов при аналогичной производительности меньше на 30-40% + возможность вторичного использования для сушки компонентов. Это напрямую влияет на снижение затрат энергии и экономит капиталовложения. • Металлоемкость печей обжига меньше, чем при «мокром» способе, а производительность выше: от 3000 до 5000 тонн продукта в сутки (это на 100-200% мощнее). • Нет необходимости в наличии мощных источников технологичной воды.

• Очень большое пылевыделение, что нарушает санитарные нормы и вредит охране окружающего пространства. • Сложная конструкция обжиговых печей. • Низкий Коэффициент Использования печей: от 0,7 до 0,8 • Повышенная требовательность к химсоставу сырья и его влажность – это влияет на качество работы обжиговых печей.

в) Комбинированный способ

Есть два варианта того, как применяется этот метод. В первом случае сырье проходит обработку по «мокрой» технологии. Но прежде, чем отправить шлам в печь для обжига, его обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18%. После смесь попадает в печь уже в полусухом виде, и энергии на обжиг тратится меньше.

Второй вариант комбинированного производства работает по противоположной схеме. Сырье готовят по «сухому» методу, после чего повышают влажность компонентов до 10-14%, и только после этого отправляют на обжиг. Это позволяет уменьшить количество пыли при производстве.

Цемент может быть разных марок – в зависимости от того, какие сырьевые компоненты были задействованы. Сама по себе марка указывает на максимальную силу, с которой можно сжать этот материал. К примеру, отметка М500 на цементе дает нам понять, что нагрузка не может быть больше, чем 500 кгс/см2.

Оборудование и производственный процесс

Первое, что вам стоит сделать непосредственно для запуска производства – найти или построить помещение.

Выбирая, где бы максимально выгодно разместить производственные мощности, вы можете выбрать один из двух принципов:

Где-то около вашего завода должен быть источник недорогих материалов для производства цемента.

Если вы уже понимаете, что будете иметь множество клиентов, можно выбрать под завод место около больших населенных пунктов или промышленных центров.

Завод обязательно размещайте в нежилом районе. Помещение должно быть большим – не менее 400 кв. метров. Учитывайте, что допустимая высота потолков – от 4-х метров (иначе вы не сможете разместить оборудование правильно).

Обязательно учтите: изготовление цемента планомерно вредит здоровью работников. Сведите риск к минимуму – позаботьтесь о том, чтобы вентиляция в здании работала идеально.

То, насколько успешным будет ваш бизнес, и насколько быстро он будет развиваться, во многом зависит от того, где вы будете получать сырье. Начинать производство можно и с покупным сырьем. Но в дальнейшем стоит рассмотреть вариант организации собственных источников его добычи.

Напомним , что качество конечного продукта напрямую зависит от качества сырьевой базы – обезопасьте свой бизнес от недобросовестных поставщиков.

Следующий этап – это приобретение оборудования для производства цемента.

Оборудование для производства цемента полного цикла
1. Дробилка известняка.
2. Мельница для измельчения продукции.
3. Мельница-мешалка для глины.
4. Шаровая трубная мельница.
5. Печь для обжига.
6. Промышленный холодильник для охлаждения клинкера.
7. Пылеосадительная камера, электрофильтр.
8. Баки, шламбассейны.
9. Насосы для подачи сырья.
10. Бункер для отработанных газов.
11. Оборудование для упаковки и отгрузки цемента (мешки по 5, 20 и 50 кг).

Помимо отдельных установок, вы можете также рассмотреть вариант приобретения мини-завода «под ключ»:

В зависимости от производителя, в среднем, расход на всё оборудование составит около 500 млн. руб. Дополнительные траты: на монтажные работы – около 250 млн. руб., а еще около 50 млн. отложите на непредвиденные цели. Итого, будьте готовы потратить не менее 800 млн. руб .

Изготовление цемента происходит непрерывно и круглосуточно. В связи с этим работа на предприятии должна быть разделена на три смены.

Обязательный пункт – техническая безопасность. Все сотрудники на производстве должны находиться в спецодежде, масках и респираторах. Количественно, для работы мини-завода вам понадобится 96 человек: 86 разнорабочих и 10 человек администрации и управления.

Каждый месяц на зарплатный фонд 96 сотрудников у предпринимателя будет уходить около 1 600 000 рублей , из которых 1 376 000 руб. – на производственный персонал, и 240 тыс. – на администрацию и управление.

При расчете расходов на зарплату стоит участь также дополнительные +30% на страховой взнос.

Производство цемента от А до Я. Как производят цемент?

Инвестиции в бизнес

Финальная сумма ваших капиталовложений в производство цемента напрямую зависит от мощности предприятия. И, конечно, ваших возможностей и амбиций.

Для примерного просчета возьмем данные, которые гарантируют прибыльность завода: объем производства клинкера – 800 тонн в сутки. Также предположим, что вы пока не готовы покупать свой карьер и сырье будете приобретать у подрядчиков. Технология производства – «сухая», так как она гарантирует большую производительность.

В итоге, получаем следующие цифры:

Капиталовложение в производство цемента
Итого:	около 550 000 000 руб. в год.
Наименование	Детализация
Затраты на оборудование (стоимость оборудования, монтажные работы, прочие расходы)	От 800 млн. рублей.
Зарплатный фонд (годовой расход с учетом страховых взносов)	От 2 100 000 рублей.
Покупка основного сырья	• Зола, 453 кг – 1400 руб./т. • Известняк, 103 кг – 600 руб./т. • Гипсовый камень – 715 руб./т.
Расходы на покупку каменного угля	Цена – 3400 руб./т.
Расходы на оплату электроэнергии	Цена – 3,39 руб./кВт.ч
Амортизационные отчисления	Производим из расчета, что полный срок износа оборудования составляет 10 лет.
Накладные расходы	Варьируются.
Прочие расходы	Варьируются.

Окупаемость бизнеса
Срок окупаемости	800 000 000/129 249 780 = 6,2 года
Стоимость реализации товара	3 500 – 4 900 руб. за тонну.
Расчет чистой прибыли	181 500 (3920-2983)*0,76 = 129 249 780 рублей.
Рентабельность производства	(129 249 780/ 541 438 900) *100 % = 24 %.

Период в 6,2 года не является единственно допустимым, его можно сократить. Для этого производство должно выпускать больше цемента. Достичь повышения показателя лучше всего с помощью изменений в режиме работы.

Несмотря на высокий порог входа в бизнес и относительно долгий срок окупаемости, производство цемента считается выгодным бизнесом/ Что тут говорить – с 2009 года промышленный рынок в РФ ежегодно растет на 10% — перспективность не вызывает сомнений.

Маркетинговые исследования показывают, что количество новых предприятий по производству цемента увеличивается. Это означает, что товар пользуется достаточно большим спросом, а пока вы думаете, ваше место занимают конкуренты.

Источник