Меню

Сушилка дробилка производство цемента

FLSmidth | Оборудование для переработки сырьевых материалов

Компания FLSmidth хорошо известна по всему миру как надежный поставщик полного спектра оборудования для всей технологической цепочки производства цемента. Оборудование FLSmidth отличается энергоэффективностью, компактностью, простотой технического обслуживания. Компания также предоставляет сервисные услуги и обеспечивает надежность поставки запасных частей, включая таможенную очистку.
Проектирование любой технологической линии FLSmidth начинает с полного химического анализа сырьевого материала заказчика. Учитывая специфику работы цемент­ных заводов в условиях холодного климата, научно-исследовательская лаборатория FLSmidth «Dania» выполняет специальные исследования, чтобы получить полную картину поведения сырья при отрицательных температурах зимнего периода.
На протяжении более 10 лет компания FLSmidth активно реализует проекты в России и СНГ. Среди ее клиентов такие предприятия, как ООО «Петербургцемент», АО «Себряковцемент», Воронежский филиал «ЕВРОЦЕМЕНТ груп», ООО «Холсим (Рус) Строительные Материалы» (Щуровский цементный завод), ОАО «Верхнебаканский цементный завод» и др. Оборудование FLS midth адаптировано для работы в холодном климате.

Далее описано оборудование FLSmidth для технологической цепочки переработки сырьевых материалов.

Дробление и сушка

Добытое на карьере сырье обычно доставляется на цементный завод самосвалами или ленточным конвейером. Крупнокусковой или предварительно раздробленный неотсортированный карьерный материал часто содержит большие куски прочного известняка, поэтому при компоновке линии дробильного отделения FLSmidth чаще всего предлагает использовать тяжелые пластинчатые питатели серии AF. Компания проектирует и производит подобные машины более 65 лет.

Пластинчатый питатель AF обеспечивает постоянный расход материала, подаваемого на дробление. Поставляются питатели AF различных типоразмеров, в том числе для подачи материала в самые большие дробилки. В зависимости от габаритных размеров питатель может доставляться на объект в виде отдельных узлов для окончательной сборки или полностью собранным.

Для оснащения дробильного отделения FLSmidth может предложить несколько вариантов дробилок — выбор конкретного оборудования зависит от вида перерабатываемого сырьевого материала.
Двухвалковые дробилки типов MHC и EH предназначены для измельчения мягких и липких материалов, таких как мергель, глина или сланец. Такие дробилки имеют два принципиально различающихся варианта исполнения зубьев (от которого зависит размер кусков продукта): для дальнейшего помола в шаровых или вертикальных мельницах.

При добыче известняка взрывным методом в дробилку подаются довольно большие куски с включениями липкого материала. В таком случае экономически выгодным решением становится молотковая ударная дробилка EV (рис. 1), позволяющая обрабатывать абразивные и умеренно липкие материалы за один цикл. В дробилке EV размер кусков известняка может уменьшиться с «карьерного» (до 2,5 м при массе до 5 т) до требуемого для мельничной загрузки (25 мм) за 1 проход, т. е. возможная степень измельчения достигает 1 : 100. Производительность варьируется от 400 т/ч при наличии выходной решетки до 2500 т/ч без нее, мощность электромотора — в пределах 500—2500 кВт.

Рис. 1. Молотковая ударная дробилка EV

Для обработки мягких малоабразивных и липких сырьевых материалов, таких как мел, глина, мергель и фильтр-кек сырьевого шлама, специалистами компании FLSmidth сконструирована сушилка-дробилка, хорошо зарекомендовавшая себя при работе именно с российскими сырьевыми материа­лами. Сушилка-дробилка способна обрабатывать материалы с содержанием влаги более 40 %, т. е. в нее можно напрямую подавать шлам. Через сушилку-дробилку проходит непрерывный поток горячих газов с температурой 400—800 °C, обеспечивающих предварительную сушку сырья в смесительной камере; затем сушка продолжается при прохождении материала под молотками и в вертикальном газоходе. Молотки по мере необходимости оперативно заменяются без съема и демонтажа ротора.

Усреднительные склады. После измельчения сырьевая смесь поступает на склад для хранения и усреднения. FLSmidth ввела в эксплуатацию складские системы, оснащенные одними из самых производительных штабелеукладчиков и реклаймеров в цементной промышленности. Они обеспечивают работу печных линий с производительностью по клинкеру до 12—13 тыс. т/сут.

Для контроля хода усреднения в штабеле применяется специальное программное обеспечение QCX/BlendExpert—Pile, включенное в комплект программного обеспечения для системы автоматизации. Это приложение выполняет оперативный анализ химического состава сырья и оптимизирует гомогенизацию, опираясь на данные, полученные от поточного анализатора. QCX/ BlendExpert—Pile позволяет минимизировать колебания состава сырьевого материала и обеспечить оптимальное использование материала карьеров, помогает свести к минимуму применение дорогостоящих добавок и максимально утилизировать карьерный материал низкого качества. QCX/ BlendExpert—Pile можно настроить на анализ данных для любого числа однородных складских партий материала, полученных с использованием одного или нескольких поточных анализаторов.

Кольцевой склад типа CBS с мостовым скребковым конвейером отличается высоким эффектом непрерывного усреднения. Кольцевая схема работы устраняет проблемы, связанные с переходом на новый штабель, при этом обеспечивается полностью автоматизированная непрерывная работа с материалом.

В продольном складе типа BS хранят сухие или умеренно липкие материалы. При штабелировании используется мостовой скребковый конвейер. Материалы с хорошей сыпучестью подаются в помольное отделение напрямую. Данная схема работы обеспечивает эффективное усреднение сырьевых материалов даже при значительных колебаниях их химического состава.

Склад BE (рис. 2) с ковшовым цепным реклаймером применяется, в частности, для складирования и выемки очень липких и влажных материалов. Из него также можно напрямую подавать материалы на помол, минуя промежуточные дозирующие бункеры.

Рис. 2. Усреднительный склад известняка типа BE на Щуровском цементном заводе

Cклады без усреднения сырья. Склад типа PS с мостовым скрепером пригоден для хранения всех разновидностей материалов, включая липкие. Сооружение данного склада не требует больших капитальных затрат.
Склад с боковым скрепером типа SS пригоден для работы с липкими материалами.

На складах обоих типов различные материалы можно укладывать в отдельные штабели и поочередно выгружать.

В 2017 году FLSmidth вывела на рынок мельницу OK для помола сырья, которая спроектирована на основе проверенной технологии и имеет модульную конструкцию, как и у давно существующей цемент­ной мельницы OK. Уникальные запатентованные элементы валков и профиля размольного стола обеспечивают коэффициент использования оборудования на уровне 90—95 % по отношению к плановому времени эксплуатации. Выпускаются мельницы OK с 3, 4 или 6 валками. Мельница OK может работать с несколькими незадействованными валками.

Если на предприятии, уже оснащенном цементной мельницей OK, устанавливается также сырьевая мельница этого типа, то затраты на эксплуатацию и ремонт снижаются благодаря оптимизации парка запасных частей мельниц (поскольку они унифицированы), а также идентичности процедур технического обслуживания обеих мельниц.

Читайте также:  Керамогранит цемент цвет серый

Преимущества больших мельниц — снижение инвестиционных затрат и совокупной стоимости владения при повышении общей производительности завода. Установленная мощность привода мельниц OK может превышать 11 500 кВт, как в случае самой крупной сырьевой мельницы в мире (рис. 3).

Рис. 3. Самая большая сырьевая мельница в мире FLSmidth OK™ 54–6 производительностью 750 т/ч на заводе Semen Padang в Индонезии

Мельницы OK могут работать со всеми возможными типами приводов, в том чис­ле стандартными системами планетарных редукторов, которые доказали свою надеж­ность для нагрузок до 9000 кВт, а также многими другими системами, такими как мельничный привод MAAG® MAX мощностью до 15 000 кВт.

Мельница ОК эффективно измельчает даже самые твердые сырьевые материалы. Футеровка помольного стола и валков состоит из сегментов, поэтому ее легко заменить при износе. На рабочие поверхности мельниц, измельчающих особо высокоабразивные материалы, наплавляется твердый сплав.

FLSmidth поставляет также гидравлические пресс-валковые измельчители (HRP). В системе полутонкого помола такой измельчитель устанавливается в комбинации с шаровой мельницей, а также статическим и динамическим сепараторами.

Как часть пакета автоматизации производства FLSmidth предлагает программное обеспечение для автоматизированного управления мельницами QCX/BlendExpert—Mill. Оно позволяет оптимизировать расход сырья, снизить потребление топлива, увеличить пропускную способность печей, снизить расходы на огнеупоры, уменьшить число остановок печей из-за нарушений химического состава сырья, стабилизировать и повысить качество клинкера.

Хранение, усреднение и дозирование сырьевой муки

Силос сырьевой муки CF (Controlled Flow — с регулируемым расходом) представляет собой систему, обеспечивающую одновременно заполнение материалом, его усреднение, хранение и подачу сырьевой муки (система CF включает в себя оборудование для подачи материала в печь). Усреднение сырьевой муки перед подачей в печь обеспечивается за счет периодического переключения между аэрационными сегментами и поочередного открытия разгрузочных клапанов. Система CF обеспечивает стабильность состава материала питания печи при минимальных инвестиционных затратах и расходе электроэнергии.

Точность дозирования сырьевой муки — критический параметр для получения качественного клинкера. Компания FLSmidth может предложить для подачи сырьевой муки в печь или свое стандартное решение — LOW-бункер, или весовой роторный дозатор от FLSmidth Pfister, обеспечивающий максимально точное дозирование.

Источник

Проектирование цементных заводов (стр. 7 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48

Скорость высушивания материала при одних и тех же пара­метрах сушки (температуре и влажности теплоносителя) зависит от физических свойств материала и крупности кусков. На сушку материал поступает после предварительного измельчения. Пори­стые и непластичные материалы (например, шлак) высушиваются легче, чем глина, трепел и опока.

Пределы колебаний начальной и конечной влажности мате­риалов, количество стадий сушки и температура сушильных га­зов приведены в табл. 6.4.

На цементных заводах сушку сырья производят в сушильных барабанах, вихревых сушилках с кипящим слоем (псевдоожиженном), агрегатах, совмещающих сушку и вторичное дробление сырья (ударно-отражательных дробилках с сушильной установ­кой), тандемах «сушилка-мельница» (комбинациях молотковой дробилки с шаровой мельницей), воздушных сепараторах, грави­тационных помольных установках (мельницах типа «Аэрофол») и в помольных установках с совмещением помола и сушки.

Сушильные барабаны применяют для сушки сырьевых мате­риалов, добавок и топлива независимо от их начальной влажно­сти и пластичности, что является преимуществом, так как в аппаратах других конструкций сушить пластичные материалы при высокой влажности трудно, а иногда и невозможно. Недо­статок сушильных барабанов — большая затрата тепла на испа­рение влаги материала с влажностью менее 10%. Поэтому су­шильные барабаны целесообразно применять для подсушки материалов до влажности 8-МО%, а затем досушивать их более эффективным способом, например, совмещая сушку с помолом в мельнице (см. табл. 6.4.).

Производительность сушильного барабана характеризуется удельным паронапряжением его сушильного объема, т. е. коли­чеством влаги, удаляемой за 1 ч с 1 м3 сушильного пространства барабана. Удельное паронапряжение зависит от конструкции ба­рабана, физических свойств высушиваемых материалов, грануло­метрического состава, степени заполнения барабана, скорости пе­ремещения материала в барабане, температуры, влагосодержания и скорости движения теплоносителя, поступающего в барабан. Это необходимо учитывать при выборе сушильного барабана. Удельное паронапряжение (паросъем) сушильного барабана нахо­дится в пределах, кг/(м3-ч):

Пределы колебаний влажности материалов и количество стадий сушки

Количество стадий сушки и тип установок

Температура сушильного агента, 0С

Две стадии: I – подсушка в сушильном барабане; II – подсушка в мельнице.

Перед барабаном 0С, перед мельницей не выше 400 0С.

Одна стадия: в мельнице

Опока, туф, пемза

Одна стадия: в сушильном барабане

Доменный гранулированный шлак

Одна стадия: в вихревой сушилке

Одна стадия: в мельнице

Две стадии: I – в сушильном барабане; II – в мельнице

Перед барабаном 500-600; перед мельницей не выше 400

при сушке глины— 20—30,

известняка, опоки — 30—40,

трепела, диатомита — 40—50,

В зависимости от конструкций сушильного барабана удельный паросъем составляет, кг/(м3ч):

для барабанов без внутрибарабанных устройств — 10—15,

при наличии пересыпателей — 25—30,

при наличии ячейковых устройств — 40—50.

Пластичные сырьевые материалы (глины и суглинки) высушиваются, в основном, в прямоточных сушильных барабанах, где непосредственное воздействие горячих газов на влажный материал предотвращает размазывание и налипание материала у входа в сушилку. При сушке пластичных материалов в противоточных сушилках заметно снижается скорость прохода материала через сушильный барабан и падает его производительность.

Применение прямоточных сушилок для сушки угля в значи­тельной мере снижает опасность его воспламенения. При сушке угля в противоточных сушилках высушенный горячий уголь встречается с очень горячими газами, что может привести к его воспламенению.

Уменьшение размера кусков материала, повышение темпера­туры теплоносителя, снижение его влагосодержания и увеличение скорости движения газа в барабане ускоряет процесс сушки и способствует повышению производительности барабана. При этом нагрев сырья при сушке не должен вызывать никаких хи­мических изменений его состава. При температуре около 800 °С известняк диссоциирует с выделением СОа; глина теряет хими­чески связанную воду при температуре 400—450 °С. Это должно учитываться при расчете массового соотношения компонентов сырья. Гранулированный доменный шлак при 700 °С расстекловывается и теряет свои гидравлические свойства, что следует учитывать при сушке доменных шлаков.

Читайте также:  Как правильно штукатурить стены финишной штукатуркой

Температуру сушильных газов регулируют путем разбавления их холодным внешним воздухом. Этот процесс протекает в спе­циальной смесительной камере, расположенной между топочной камерой и сушильным барабаном. Обычно температура газов, поступающих в сушильный барабан, составляет 600—700 °С. В прямоточных сушилках в некоторых случаях температура посту­пающих газов может быть повышена до 800—1000 °С.

Температура газов на выходе из сушильного барабана должна быть 120—125 °С, чтобы предотвратить возможную конденсацию водяных паров, содержащихся в газе. Однако на практике тем­пература отходящих газов, как правило, 80—110°С. КПД су­шильного барабана 0,7—0,8.

Коэффициент заполнения объема сушильного барабана зави­сит от его конструкции и составляет, в %:

в барабанах без внутрибарабанных устройств — 5—7;

с пересыпными устройствами — 12—15;

с ячейковыми устройствами — 25—30.

Более высокая степень заполнения материалом обеспечивает в сушилках одинаковых размеров повышение производительно­сти на 30—50%. В цементной промышленности применяют су­шильные барабаны диаметром от 1,6 до 5,6 м.

Примеры технологических схем подсушки сырья в сушильных барабанах представлены на рис. 6.12 и 6.13.

Вихревые сушилки предназначены для сушки различных цемен­тных сырьевых материалов. В отечественной цементной промыш­ленности они применяются, в основном, для сушки гранулированного доменного шлака. Сушка материалов в такой сушилке проис­ходит во взвешенном состоянии. Удельный паросъем вихревых су­шилок в 2,5—3 раза выше барабанных. Так, в 1м3 сушильного объема вихревых сушилок при сушке шлака испаряется до 125— 150 кг влаги за 1 ч, а в сушильных барабанах — 50—60 кг.

В вихревых сушилках в качестве сушильного агента могут использоваться горячий воздух из воздухоподогревателей (топок), колосниковых клинкерных холодильников и отходящие газы вра­щающихся печей. Температура газов, поступающих в сушилку, не должна превышать 600 °С. Количество газа, расходуемое в вихревых сушилках, составляет около 2 м3/кг загружаемого ма­териала. КПД вихревых сушилок составляет 0,65—0,70 при влаж­ности загружаемого материала до 20%. На рис. 6.14 представлена схема сушки материала в вихревой сушилке.

Сушка в кипящем слое. К сушилкам в кипящем слое отно­сятся аэрофонтанные и с русловым кипящим слоем. В аэрофон­танной высокотемпературной сушилке материал (в основном шлаки) сушится в вертикальном реакторе в кипящем слое. При кипящем слое толщиной 500—600 мм производительность суши­лок составляет 70 т/ч по сухому материалу, а удельный паро­съем — 250—300 кг/(м3-ч), т. е. более чем в 10 раз выше, чем в сушильных барабанах. Удельный расход тепла на сушку со­ставляет 4,2 МДж/кг.

В сушилках с русловым кипящим слоем сушке подвергается шлак с размером кусков до 50 мм и влажностью до 25 %. Шлак равномерно распределяется на наклонной решетке слоем до 300 мм. Поток горячих газов с температурой до 1100 °С подается под решетку, переводит шлак в аэрированное состояние, сушит и перемещает его к разгрузочной течке. Технологические схе­мы сушки в кипящем слое представлены на рис.6.15 и 6.16.

Сушка в воздушных сепараторах. Одним из распространенных в США способов сушки сырья в процессе помола является сушка в воздушных сепараторах. Схема такой установки представлена на рис. 6.17. В сепараторе сырье высушивается до влажности 6—8%. Применяются только высокотемпературные (около 550— 600 °С) горячие газы, образующиеся при сжигании жидкого и газообразного топлива. Температура газов на выходе из сепара­тора составляет около 90 °С.

Совмещение вторичного дробления сырья и сушки. Ударно-отражательные дробилки позволяют получить высокую степень измельчения (40—60). Непрерывное дробление обеспечивает по­стоянный рост поверхности материала и благоприятные условия для теплопередачи. Ротор придает потоку газа, проходящему че­рез дробилку, турбулентный характер, что приводит к улучше­нию контакта между газом и материалом. Благоприятные условия теплопередачи позволяют работать с относительно низким тем­пературным градиентом. Сырьевые материалы с исходной влаж­ностью до 6 % могут высушиваться отходящими газами враща­ющихся печей или аспирационным воздухом клинкерных холодильников с температурой 250—350 °С. При исходной влаж­ности материала до 12 % температура горячих газов должна быть 400—750 °С. В этом случае нужно применять подогрев отходящих газов или воздуха, устанавливая дополнительную топку (возду­хонагреватель).

При применении горячих газов с температурой около 800 °С и двухроторной дробилки можно осуществлять сушку и дробле­ние пластичных и налипающих материалов с начальной влаж­ностью 25—30 %. Питание и выгрузка материала из ударно-от­ражательной дробилки производится через двойные маятниковые затворы, чтобы избежать подсоса наружного воздуха. Удельный расход тепла на сушку в ударно-отражательных дробилках-су­шилках в зависимости от влажности сырьевого материала со­ставляет 4,0—4,6 МДж/кг (950—1100 ккал/кг) испаряемой влаги.

Для сушки материалов при вторичном дроблении хорошо под­ходят ударно-отражательные дробилки фирмы «Хацемаг» (Гер­мания). Эти дробилки выпускаются одно — и двухроторные, с ко­лосниковыми решетками и без них.

Дробилки-сушилки ударно-отражательного действия приспособ­лены для приема и переработки материала крупностью до 800 мм.

Технологическая схема дробления и сушки в ударно-отража­тельной дробилке-сушилке приведена на рис. 6.18.

В приведенной на рис. 6.19 системе подготовки сырьевой сме­си ударно-отражательная дробилка работает с трубной мельни­цей, оборудованной пневмотранспортным устройством. Материал, выходящий из дробилки и мельницы, пневмовоздушным способом подается в воздушно-проходной сепаратор.

Перед дроблением куски материала размером до 100 мм по­ступают в камеру подсушки, оборудованную двумя маятниковы­ми затворами и отражательными плитами. Сушильный агент по­дают через верхнюю часть камеры подсушки, длина которой зависит от влажности сырьевого материала. Подсушенный сырь­евой материал вместе с сушильным агентом измельчается до размеров 0—10 мм и содержит 15—35% готового продукта, ко­торый выносится струей газа через подъемный трубопровод в воздушный сепаратор и при этом подвергается дополнительной сушке. Крупка из сепаратора поступает в короткую однокамер­ную трубную мельницу, куда поступает часть горячих газов для сушки материала. Из мельницы материал вновь направляется в подъемный трубопровод и воздушный сепаратор.

Сырьевая смесь влажностью до 8% может высушиваться от­ходящими газами запечных теплообменников. При влажности до 15 % требуется дополнительный подогрев воздуха или исполь­зуется горячий воздух из колосниковых холодильников.

Читайте также:  Шпаклевка стен финишный слой

Сушильная установка с предварительной сушкой в ударно-от­ражательной дробилке показана на рис. 6.20.

На рис. 6.21 показана сушильная установка, в которой пред­варительная сушка производится в ударно-отражательной дро­билке, а основная сушка — в воздушном сепараторе. Частично сушка осуществляется также в ковшовом элеваторе. Использо­вание ковшовых элеваторов в качестве вспомогательного обору­дования для сушки сырья нашло широкое применение на аме­риканских заводах. Если сушка производится только в сепараторе, то начальная влажность сырьевого материала должна быть не выше 6%. Обогрев дробилки и ковшового элеватора позволяет использовать сырье с начальной влажностью до 8%.

На рис. 6.22 показана сушильная установка фирмы SKET/ZAB (Германия). Особенность этой системы состоит в том, что ударно-отражательная дробилка-сушилка, из которой в трубную мельницу подается большая часть загружаемого материала, связана с сепа­ратором и наружным вентилятором. Поэтому газ, отходящий от дробилки и содержащий 500—800 г/м3 пыли, легко очистить, не оказывая влияния на процесс сепарации. В зависимости от влаж­ности сырья в ударно-отражательной дробилке-сушилке расходу­ется 60—70% горячих газов от топки. При этом влажность сырья может быть снижена до 6%. Остальное количество газов при необ­ходимости может быть пропущено через трубную мельницу и цен­тробежный сепаратор с помощью вентилятора.

Совмещение помола сырья с сушкой. При совмещении помола сырья с сушкой широко используют тепло отходящих газов вра­щающихся печей или клинкерных холодильников. В большинстве случаев приходится повышать температуру сушильных газов, для чего устанавливается выносная топка. Количество тепла, пода­ваемого в мельницу, может быть снижено из-за выделения до­полнительного тепла при помоле.

На рис. 6.23 представлена технологическая схема совмещения помола с сушкой в замкнутом цикле с воздушно-проходным и центробежным сепаратором. Для повышения эффективности суш­ки в мельнице предусмотрена камера предварительной сушки, расположенная перед помольной камерой. Более высокой произ­водительности можно достичь в сушильно-помольной установке, где предварительная сушка осуществляется в специальном тру­бопроводе (рис. 6.24). В этой установке часть горячих газов по­ступает в трубопровод предварительной сушки, другая часть — в мельницу. Крупные частицы материала поступают в питательную линию мельницы, а мелкие — выносятся наверх струей го­рячих газов и, высушиваясь, оседают в циклоне 3 и подаются частично в мельницу и в центробежный сепаратор 4.

Схема установки, показанной на рис. 6.25, аналогична пред­ставленной на рис. 6.20, где перед мельницей помещена удар­но-отражательная дробилка. Эта установка предназначена для измельчения крупных частиц ударными воздействиями с ис­пользованием полезного эффекта от совмещения сушки с дроб­лением.

В схемах с воздушно-проходными сепараторами разгрузка и транспортировка материала осуществляются не механическим способом, а за счет интенсивного просасывания через мельницу больших объемов сушильного агента. Преимущество таких уста­новок заключается в возможности утилизации большого количе­ства горячих отходящих газов: около 2,2—2,9 кг газа на 1 кг материала.

В схеме помола, показанной на рис. 6.25, воздушный по­ток выносит измельченный продукт из мельницы и поднимает его вверх — вначале к воздушно-проходному сепаратору, а затем в циклон, что позволяет отделить тонкую фракцию от газа.

Для помола сырьевых материалов с высокой влажностью можно применить сушильно-помольную установку, схема кото­рой показана на рис. 6.26. Для подсушки сырье подают в трубопровод предварительной сушки, расположенный вне мель­ницы, поэтому в мельницу попадает подсушенный материал и небольшое количество горячих газов. Для достижения необхо­димой эффективности сушки и помола максимальный размер зерен загружаемого материала не должен превышать 15 мм. Скорость воздуха в таких установках равна 3—4 м/с, а в подъемном трубопроводе после мельницы — 25—35 м/с. Содер­жание твердых частиц в трубопроводе после мельницы состав­ляет 250—500 г на 1 м3 газа.

Сушильно-помольная установка с мельницей «Аэрофол». В мельнице самоизмельчения «Аэрофол» (рис. 6.27) степень из­мельчения материала может составлять от 100 до 1000. Размо­лотый материал выносится из мельницы газовоздушным пото­ком, скорость которого устанавливается в соответствии с требуемой крупностью зерен. В установку входят циклоны для классификации материала. Слишком крупные зерна возвраща­ются в мельницу или измельчаются в шаровой мельнице до необходимого размера. Степень заполнения мельницы «Аэро­фол» — 20—34%. Расход воздуха составляет 2—3 м3/кг раз­малываемого материала. Скорость воздуха в мельнице равна 3 м/с, а скорость воздуха в трубопроводе за мельницей за­висит от гранулометрического состава материала и находит­ся в интервале 15—25 м/с.

Совмещение помола с сушкой в роликовых мельницах. Роли­ковые или валковые мельницы (мельницы Леше, MPS, ТРМ фир­мы «Полизиус» и др.) применяются, в основном, в сушильно-помольных установках. На рис. 6.28 представлена одна из рабочих технологических схем сушильно-помольной установки с ролико­вой мельницей. Влажность материала (сырьевой смеси), загружа­емого в мельницу Леше, может составлять 15—18%. Тонкость помола готового продукта обычно находится в пределах 6—30% остатка на сите ячеек/см2). Производительность мель­ницы достигает 500 т/ч сырьевой смеси.

По сравнению с трубной мельницей установка с роликовой мельницей дает экономию энергии около 13%.

В роликовых мельницах разных типов теплом отходящих га­зов теплообменников вращающейся печи может быть высушена сырьевая смесь с влажностью до 8%. Для высушивания матери­ала с влажностью 8—18% необходимо подводить дополнительное тепло.

6.4. СИСТЕМНОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ СМЕСИ

Сырьевые смеси заданного химического состава составляются из сырьевых материалов различной степени неоднородности. По­вышение степени неоднородности сырья приводит к необходимо­сти усложнения схемы его переработки и системы управления. Принципиальная технологическая схема приготовления сырьевой смеси включает участки механического перемешивания, в том числе усреднение на карьере, предварительную гомогенизацию дробленых материалов в усреднительном складе, пневматическое усреднение тонкомолотых порошков в силосах в псевдоожиженном слое при сухом способе производства, перемешивание водных суспензий в вертикальных и горизонтальных бассейнах. Суммар­ная усреднительная способность всего усреднительного отделения (К$) определяется отношением oi: ffn, то есть среднеквадратич­ного отклонения отдельных значений химических характеристик сырьевых материалов(01) к среднеквадратичному отклонению за­данного значения коэффициента насыщения сырьевой смеси, по­ступающей в печь на обжиг (ап). Обычно ап принимается равной 0,01—0,015.

В то же время суммарную усреднительную способность всего сырьевого передела можно рассматривать как произве­дение коэффициентов усреднения всех его технологических переделов:

(6.1)

Технологический передел Себряковского завода

Объем шлама в горизонтальных бассейнах, м3

Среднее значение коэффициента усреднения титра

Источник

Adblock
detector