Керамическая плитка для ванной состав

Состав и структура керамической плитки, требования ГОСТ в отношении кафеля

Кафель считается одним из востребованных материалов отделки. Его большое разнообразие, оригинальные цветовые решения, интересные фактуры дали ему широкую сферу применения. Кафелем облицовывают ванные комнаты, прихожие, кухни и некоторые уличные объекты.

Информация о составе и структуре кафеля поможет изучить главные особенности этого строительного материала. Об этом мы и погорим сегодня. Итак, давайте рассмотрим детальнее состав смеси, отхода и химический состав керамической плитки, его отличие от керамогранита, нормы ГОСТ и технические характеристики кафеля.

Состав материала

Компоненты

Сразу оговоримся, что кафель – это определенная разновидность керамической плитки. Виды керамической плитки отличаются друг от друга составом входящего сырья и способами производства.

• Глину, которая обеспечивает пластичность и необходимую форму изделия.
• Кварцевый песок, который формирует структуру керамического изделия или по-другому образует скелет. Кварц помогает осуществлять контроль за процессом изменения размеров, который происходит при обжиге и сушке.
• Полевые шпаты и карбонаты, которые дают определенную вязкость изделию, обеспечивают плотную структуру и стекловидный вид.

Отличия от керамогранита

Кафельную плитку часто путают с керамогранитом. Эти два материала относятся к разряду керамических изделий, так как для их производства используется глина и песок.

• Только керамогранит делают из глины с высоким содержанием оксида железа. Гранитный аналог получается намного плотнее кафеля. Его структура напоминает стекло, отличающиеся своей однородностью.
• Если кафелем можно отделывать стены и полу, то керамогранит применяется только для напольного покрытия.
• Внешний вид гранитного аналога напоминает природный камень.
• Керамогранит не покрывают глазурью. При ее изготовлении цвет сразу подмешивают в сырье. Температура обжига у керамогранита в несколько раз выше, чем у обычной кафельной плитки. Благодаря такому обжигу получается химически стойкий, прочный и износоустойчивый материал.

Итак, керамогранит имеет следующий состав: кварцевый песок, глину, полевой шпат и слюду. Этот состав приближен к естественному составу гранита. Именно эти компоненты делают строительный материал очень прочным и похожим на камень. Как видно, общим сырьем с кафельной плиткой является только глина и кварцевый песок.

Более подробно об отличиях между кафелем и керамогранитом расскажет данное видео:

Структура кафеля

Особую твердую структуру плитка получает после процесса обжига.

Верхний слой кафеля может быть глазурованным и неглазурованным. Глазурь помогает сделать на плитке рисунки и дает ей разные оттенки. Кроме этого, этот компонент делает изделие более твердым и снижает водопоглощение кафеля.

• Для получения глазурованных плиток изделия покрывают глазурью и подвергают обжигу несколько раз.
• Неглазурованным плиткам достаточно одного обжига. Неглазурованным плиткам нужный цвет придается с помощью краски.

Глазурованная плитка имеет несколько слоев. Ее отличает от неглазурованной верхний слой, который имеет стекловидную структуру. Этот слой отличается от основания плитки. Он визуально обеспечивает хороший зрительный эффект и несколько свойств плитки (например, твердость и водонепроницаемость).

• Таким образом, глазурованная плитка имеет двойную структуру: однородное основание и глазурованную поверхность.
• Неглазурованная плитка однородна по всей своей толщине.

Далее будут рассмотрены стандарты ГОСТ для керамической плитки плинтусной, фасадной, для облицовки стен, полов и других объектов.

ГОСТ для керамических плиток

При производстве кафеля ориентируются на два нормативных документа, это:

Следующее видео расскажет вам о том, как правильно выбрать кафель при покупке:

6141-91

ГОСТ 6141 распространяется на керамические плитки, покрытые глазурью и детали к ним. Изготовленные по стандарту ГОСТ глазурованные керамические плитки предназначены для отделки внутренних стен помещений. Под действия этого документа не попадают плитки, которыми будут отделываться поверхности, подверженные агрессивному воздействию, сильному влиянию температур, механическим повреждениям и действию грунтовых вод.

ГОСТ 6141 устанавливает следующие формы плиток: фигурные, квадратные, прямоугольные. Так же документом определено, что грани плиток могут быть как без завала, так и с завалом.

ГОСТ прописывает размеры плиток разных форм. При этом в стандарте определены допустимые отклонения:

• По ширине: не более ±0,8 мм.
• По длине: не более ±0,8 мм.
• По толщине: не более ±10 мм (распространяется на плитки, длина которых не превышает 150 мм), не более ± 8 мм (распространяется на плитки, длина которых превышает 150 мм).

Поверхность плиток (лицевая часть) может быть:

• рельефной,
• гладкой,
• одноцветной и
• многоцветной.

При декорировании рекомендуется применять метод набрызгивания и сериографии, а так же прибегать к нанесению глазури. Глазурь можно использовать прозрачную, заглушенную, матовую и блестящую.

ГОСТом регламентирован выпуск двух сортов плиток. В зависимости от сорта, к строительному материалу предъявляются определенные требования.

• Для первого сорта плиток не допускаются: отбитости, плешины, пятна, зазубрины, щербины, прыщи, пузыри, вскипания глазури, волнистость, углубления на поверхности глазури.
• Для второго сорта эти же дефекты допускаются при определенных обстоятельствах. Так, например, волнистость допускаются только если они невидимы с расстояния 2 м.

Для продажи плитка упаковывается в картонные или деревянные ящики, которые изготавливаются по нормативной документации. Транспортируется строительный материал любым транспортом. При этом на грузовое место обязательно наносится предупреждающий знак «Осторожно, хрупкое!» и «Боится сырости!».

6787-2001

Гост 6787 2001 распространяется на глазурованные и неглазурованные керамические плитки, предназначенные для облицовки полов. Стандартом указывается, что данный вид плитки рекомендуется использовать на лоджиях, балконах, внутри жилых помещений и в бытовых комнатах промышленных зданий. ГОСТ 6787 не распространяется на плитку для помещений с содержанием в них щелочи и кислот.

Стандарт делит плитки:

• По типу: бордюрные и основные.
• По форме: фигурные, многогранные, прямоугольные и квадратные.

Размеры этих плиток устанавливаются изготовителем. При этом отклонения от установленных размеров не должны быть:

• Более ±1,5 мм — для длины и ширины.
• Более ±0,5 мм — для толщины.

Та стороны, которая будет соприкасаться с полом, обязательно должна быть рифленая. Какая именно должна быть форма рифления и сколько необходимо углублений устанавливается заводом-изготовителем. Единственное, что точно указывается стандартом, это глубина рифления: не менее 0,5 мм.

Про эпоксидные и иные корректирующие составы для реставрации и ремонта керамической плитки читайте ниже.

Корректирующие составы для реставрации изделий

Кафель образует достаточно прочное керамическое покрытие. Но при неосторожном обращении на нем могут появиться трещины или сколы. В итоге керамическое изделие теряет свою ухоженность и привлекательность.

Вернуть утраченные качества и целостность можно с помощью корректирующего состава. Это уникальное средство позволит избежать затратного капитального ремонта.

Существует два способа восстановления керамической плитки:

• Способ, при котором плитка снимается со стены.
• Способ, при котором плитка не снимается со стены.

Первый способ

Рассмотрим первый способ.

1. Для начала необходимо нерезкими движениями снять поврежденный кафель. Делать это нужно очень аккуратно, чтобы соседние плитки не повредились.
2. Если плитка не поддается снятию, то необходимо прочистить межплиточные швы. После этого нужно потихоньку постучать по самой плитки.
3. В завершении следует поддеть треснутую плитку шпателем. Процедура по снятию на всех ее этапах должна отличаться особой осторожностью. Если плитка сильно растрескалась, то возникает риск ее поломки на несколько частей.
4. После того, как плитка снята, следует счистить с обратной стороны раствор или клей. Процесс достаточно трудоемкий. Для его облегчения следует замочить плитку в теплой воде на 12 часов. После этого раствор для крепления легче удалится с поверхности.
5. Не нужно забывать о месте, на котором была приклеена плитка. Его также нужно обязательно зачистить.
6. Место, где была приклеена плитка, промазывается эпоксидным клеем.
7. Далее этим же клеем скрепляются части кафельной плитки. Для этого на оборотную сторону плитки наносят эпоксидный клей.
8. После нанесения сразу же крепят кафель на место. При этом обязательно сильно прижимают его к стене.
9. Швы затираются затиркой перемешенной с тем же эпоксидным клеем. Процедуру заделки швов нужно выполнять спустя несколько часов после приклеивания.

Второй способ

Если плитка имеет небольшой дефект, ее можно не снимать со стены. Так же можно обойтись без снятия, если плитка очень плотно сидит на поверхности и становится понятно, что ее демонтаж приведет к еще большим дефектам.

Для решения проблемы скол обрабатывается наждачной бумагой и покрывается асбестом. После высыхания шпатлевки поверхность грунтуется. Далее ее красят в необходимый цвет с помощью краски по керамике или эпоксидной краски.

Мелкие и не очень большие трещинки исправляются корректирующим составом. Это средство выпускается с завода в тюбиках с вложенной кисточкой. Благодаря этому корректирующим составом очень удобно пользоваться.

Для исправления дефекта паста просто наносится на поверхность. Она практически мгновенно засыхает. В результате получается поверхность без видимых трещин, которую так же можно покрыть краской.

Следующее видео научит вас правильно удалять сколы на кафеле:

Источник

Технология изготовления керамической плитки

Керамическая плитка — это отделочный материал, представляющий собой керамическое изделие состоящие из каолиновой глины, кварцевого песка и полевого шпата с добавлением различных минералов, и обожжённое в печи при высоких температурах. Керамическую плитку традиционно разделяют на настенную и напольную.

Напольное керамическое покрытие отличается от настенной большей износостойкости и меньшей степенью влагопоглощения.

Наиболее универсальным материалом является керамогранит. Производственные технологии, которые применяются при изготовлении керамогранита, позволяют его сделать максимально прочной и плотной структурой, что и делает его универсальным материалом для облицовки как внутренних так наружных плоскостей.

Технология изготовления керамических изделий такова:

1. Отбор сырья 2. Смешивание материалов 3. Формовка 4. Сушка 5. Нанесение глазури 6. Обжиг 7. Сортировка

Рассмотрим подробнее, каждый этап.

Отбор сырья

Процесс изготовления начинается со складирования сырья, которое бывает трёх видов: глинистые, неглинистые и инертные материалы.

Глинистое сырьё составляют каолиновые глины, придающие сырьевой основе связывающие свойства и пластичность, что впоследствии, после прессования, позволяет плитке сохранять свою форму.

Неглинистые материалы – полевые шпаты – уменьшают пористость обожженных изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и стойкость. Инертные материалы – это кварцевые пески; они образуют “остов“ плитки. К сырьевым материалам относятся также пигменты, которые являются оксидами или смесями оксидов металла. Используются для получения цвета, требуемого производством.

Смешивание материалов

Сырьевые материалы, строго дозированные на весовых конвейерах, перемешиваются по заданной рецептуре, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Эта смесь подвергается последующей обработке, призванной обеспечить абсолютную однородность массы по размеру и по влажности частиц материалов. Достижение гранулометрической однородности, происходит в результате мокрого помолам материалов в мельницах. Результат – водная суспензия, частицы которой обладают достаточно мелкой и однородной величиной. Эта суспензия называется шликером.

Полученный шликер поступает в огромные подземные бассейны, где, во избежание отстаивания (т.е. оседания составных частей), непрерывно перемешивается.

Затем сырьевая смесь окрашивается, и получаются те тона, которые впоследствии составят смесь пресспоршка. Окрашивание осуществляется путём добавления в шликер приготовленных ранее красителей, система дозирования которых полностью компьютеризована.

Формовка

Далее производится формовка методом прессования или экструзии.

Метод экструдирования. Технология заключается в проведении тестообразной массы с содержанием влаги от 15% до 20% через клинкер – агрегат, который придает массе форму, выводя ее в виде ленты. После высыхания эту ленту разрезают на элементы необходимых размеров. Такая плитка имеет шероховатую поверхность, которая улучшает сцепление с клеящим материалом, и тем самым повышает прочность плитки. Именно благодаря тому, что вязкая масса выдавливается из аппарата и обрезается, есть возможность производить изделия разной формы.

Прессование. Порошковую смесь с содержанием влаги около 6% выкладывают в специальные пресс-формы, а затем уплотняют посредством высокого давления (550кг/см2) – прессуют. Постепенно плитка набирает необходимую твёрдость по всему своему объёму. Пористость плитки, произведенной методом прессования, значительно меньше, чем у экструдированной.

Сушка

На этом этапе формованная плитка пока ещё не готова к обжигу, так как её остаточная степень влажности слишком высока. Если подвергнуть сырец обжигу, минуя стадию сушки, то он растрескается. Поэтому плитка перемещается в сушилку. Функция сушилки – довести степень влажности плитки до значения, близкого к нулю. Условия сушки играют важнейшую роль в обеспечении целостности и прочности будущего изделия. На заключительных стадиях сушки и в процессе обжига происходит усадка плитки, то есть пропорциональное уменьшение ее линейных размеров. Этим и объясняется необходимость в калибровке готовых изделий. Далее, сохраняя температуру 80-100°C, плитка возвращается на линию для последующей обработки.

Нанесение глазури

Глазурь (эмаль) – стекловидное покрытие, которое наносится на лицевую сторону плитки и закрепляется в процессе обжига. Глазуровка выполняется с целью декорирования и укрепления изделия. В состав глазури могут входить различные материалы и соединения (песок, окислы, фритты, красящие пигменты и прочее). Она может быть глянцевой и матовой, цветной и одноцветной. Цвет глазури достигается за счет добавления солей и оксидов металлов, например, кобальт дает синий цвет, хром — зеленый, железо – красный.

У глазурованной плитки верхний тонкий слой имеет стекловидную структуру, то есть поверхность плитки отличается от ее основания и обеспечивает зрительный эффект (цвет, глянец, орнамент и т.д.), а также ряд свойств, таких как водонепроницаемость, твердость и т.д., которые не может обеспечить основание плитки. Таким образом, в составе глазурованной плитки имеется два слоя с различной структурой: глазурь на поверхности и основание, расположенное ниже (бисквит).

Существует несколько способов нанесения глазурей на поверхность керамической плитки. Глазурь может наносится в виде распыленной суспензии, пасты или гранул. Нанесение может производиться до или после обжига.

Глазурь позволяет не только получать гладкоокрашенную плитку (моноколор), но и добиваться различных эффектов:

поверхность с глянцевой или матовой фактурой рельефный рисунок люстрирование (создание блестящего металлического узора на глазури)

Для придания плитке более эстетичного вида в процессе глазурирования могут наносится различные декоративные рисунки

Основные методы нанесения рисунка:

Сериография (шелкография) -Рисунок наносится на плитку путем продавливания мастик через сетки-трафареты.

Ротоколор (Барабанный метод) — Технология позволяет выпускать плитку с неповторяющимся рисунком, имитирующим природный камень, дерево, текстиль. Эффект натуральности достигается путем переноса на плитку рисунка гравировки силиконового покрытия специального барабана.

Цифровая печать – Технология такая же, как и фотопечать на принтере. Она дала возможность производить плитку с неповторяющимся рисунком, что очень важно для производства плитки «под мрамор» или «под дерево». Рисунок без повтора делает плитку почти неотличимой от натурального.

Обжиг

Для каждого типа плитки разрабатывается индивидуальный температурный режим. Отличается и максимальная температура обжига для разных материалов. У плитки двойного обжига — около 950°С, у однократного обжига — до 1180°С, у керамогранита — до 1250°С.

Однократный обжиг (monocottura), когда глазурь и основание обжигаются вместе — используется, как правило, для производства напольной глазурованной плитки. Высокая температура обжига позволяет получить хорошо спеченный прочный бисквит, и обеспечивает значительную устойчивость глазури к истиранию. При данном способе производства невозможно получить изделия ярких, насыщенных цветов, поскольку при высоких температурах красящие пигменты выгорают и тускнеют. Замечено, что менее яркие глазурованные плитки более устойчивы к истиранию поверхности.

Двойной обжиг (bicottura) используется для производства настенной глазурованной плитки. Он состоит из двух этапов. На первом — обжигается только основание плитки. Обжиг производится при достаточно невысоких температурах. В результате получается высокопористый (более 10%) черепок, не подвергнувшийся усадке и не требующий в дальнейшем сортировки плитки по размерам (калибровки). Далее на основание наносится глазурь и происходит вторичный обжиг, характеризующийся еще более низкой температурой (700-900 градусов). Общий смысл поэтапного обжига — обеспечение необходимых прочностных характеристик бисквита (необходимы высокие температуры), и сохранение цвета желаемой яркости и насыщенности (при низких температурах красящие пигменты практически не выгорают).

Декор производится при помощи 3-его обжига. Сперва на уже готовую плитку наносят необходимый рисунок. После изделие обжигается при еще более низкой температуре (до 700 градусов). При этом порошок глазури расплавляется, образуя рельефный рисунок. Затем, если декоры производятся на фоновой плитке, осуществляется их нарезка. Поскольку процесс производства декоративных элементов наиболее длительный и сложный, декоры имеют большую стоимость по сравнению с фоновой плиткой.

Керамогранит. Обжиг плиток производится в несколько стадий, каждой из которых соответствует определённая зона печи.

Первая стадия, предварительный обжиг, имеет место во входной секции, в которой нет горелок, и которая нагревается до 400°C газами, подаваемыми вентилятором из зон обжига. Цель данной секции – полностью обезводить сырой материал во избежание образования впоследствии трещин или разрывов. Следует зона предварительного нагрева, где, при температуре 900°C, испаряется вода от кристаллизации материалов, содержащихся в глинах, сгорают органические вещества и разлагаются карбонаты.

После этого плитка попадает в зону обжига как такового, где температура достигает 1250°C. Здесь объем плиток сокращается на 6%, и завершается процесс спекания. Тут изделия приобретают свои характеристики огромной прочности и стойкости; их уровень водопоглощения составляет менее 0,05%, что делает весь керамический гранит абсолютно морозостойким. Следующая зона – зона охлаждения, в которой удерживается низкий температурный градиент, чтобы предотвратить раскалывание изделий.

После выхода из печи плитки укладываются на специальные стальные рамы (называемые также контейнерами для хранения обожжённых изделий), которые в зависимости от формата могут содержать более 200 кв. метров плитки. Отсюда “полотна” плитки переносятся на линии ректификации и полирования.

Ректификация- это механический метод обработки краев изделия, что позволяет получить плитку одного калибра с абсолютно ровными краями, и возможностью укладки с минимальным швом в 1 мм.

Результатом полирования являются поверхности, характеризуемые особым зеркальным блеском.

Сортировка

На этом этапе решаются две основные задачи.

Первая – сгруппировать изделия по калибру, т.е. по размерам граней, и по тону, т.е. по цветовым признакам поверхности.

Определение калибра каждой плитки – автоматизированный процесс.

Отбор изделий по тону выполняется либо квалифицированным персоналом, либо автоматически.

Вторая задача при сортировке – обнаружение и классификация дефектных плиток.

В этом случае продукция первого сорта отделяется от продукции других сортов, отмеченной некоторыми недостатками.

Отсортированные плитки укладываются в коробки (при этом они сгруппированы по сорту, по тону и по калибру).

Упакованные в коробки плитки размещаются на складе готовой продукции, откуда и попадают к потребителям.

Источник